Perché è consigliabile eliminare l’umidità dal legno e dalla vetroresina?

Il Maestro d’ascia o il Cantiere che ha costruito l’imbarcazione, ha fatto stagionare, perdere umidità, al legno per anni.

La chimica moderna offre prodotti sempre più validi ed è per questo che togliere l’umidità e proteggere la barca con 10 10 CFS significa avere un’imbarcazione in condizioni strutturali migliori di quando è uscita dal cantiere, perché queste condizioni ora dureranno nel tempo. Nella vetroresina l’umidità è sinonimo di osmosi o di osmosi latente.
Non appena l’umido trova sostanze da sciogliere le decompone dando luogo ad una sostanza viscosa.

L’ulteriore ingresso di acqua attraverso la permeabilità del gelcoat o attraverso fenditure, spaccature, graffi profondi, ammaccature, andrà a diluire - idrolizzare - sciogliere ulteriormente il soluto per abbassarne la concentrazione, dando luogo ad un aumento di volume che si tramuterà nel rigonfiamento che marca la carena. Insomma, in parole povere l’umidità nel legno e nella vetroresina è come indossare un bel paio di scarpe e avere i calzini umidi: spiacevole nella stagione calda... proibitivo nella stagione fredda.

Quale è il tasso di umidità previsto per il legno e per la vetroresina, secondo i Registri di classificazione?

Il LLOYD’S Register chiede per il legno umidità relativa (UR) eguale o inferiore al 12%, il RINA eguale o inferiore al 15%.

Per la vetroresina, questa umidità deve tendere allo ZERO e per mantenerla tale, preventivamente, si può operare con un trattamento protettivo di 10 10 CFS di almeno 300/500 micron uniformi.

La concentrazione massima di acqua nella vetroresina è per la riparazione dell’osmosi 1%; noi chiediamo lo 0,8% che sul nostro strumento SKINDER corrisponde al 30% di umidità relativa in scala alta sensibilità (HS-High Sensibility).

Le imbarcazioni in legno e vetroresina hanno dei vantaggi se costruite o riparate con il C-Systems 10 10 CFS, o gli altri prodotti epossidici della stessa linea?

Certamente! Possiamo dire che la totalità delle imbarcazioni può trarre benefici importantissimi dall’uso delle resine C-Systems, eliminando nel futuro i lavori di straordinaria manutenzione cui sono sottoposte quelle imbarcazioni che usano prodotti convenzionali.

Per brevità qui parliamo del 10 10 CFS perché copre da solo e al meglio l’85% dei lavori, mentre per l’altro 15% abbiamo prodotti della stessa linea che rispondono più precisamente.

Sulla vetroresina il 10 10 CFS ripara la carena, elimina, quando la carena è stata fatta asciugare bene, i problemi dell’osmosi, ripara tutti i crack e le zampe di gallina, è indicatissimo per laminare, per stuccare, per fare da sottofondo a qualsiasi ciclo di verniciatura, serve per colate e per ricostruire parti strutturali, per incollare vetroresina-vetroresina e legno-vetroresina, per rifare ponti, ecc...

Sul legno, oltre a inibire il nuovo ingresso dell’umidità, che vuol dire poi meno resistenza, incolla anche gli spazi tra tavola e tavola formando una struttura continua priva di fessurazioni e spaccature.

Usato con gli additivi risulta essere la migliore protezione in senso assoluto per i tappi delle viti, compresa tutta la chiodagione ed è in grado di eliminare la corrosione su queste parti metalliche, assicurandone una perfetta tenuta nel tempo e una grande economicità.

Nel caso di difetti su legno compensato è possibile usare la resina epossidica C-Systems 10 10 CFS?

La resina epossidica 10 10 CFS è l’ideale per le riparazioni e per gli incollaggi su compensato.
Soprattutto le costruzioni in compensato che hanno lavorato per anni, riportate a nuovo (cioè prive di vernice e asciugate) e protette con 10 10 CFS ritroveranno non solo tutto lo splendore come un compensato nuovo, ma non avranno inconvenienti strutturali e/o visivi, perché 10 10 CFS incolla perfettamente anche le colle resorciniche (basta carteggiarle) usate per la fabbricazione del compensato. Questo vuol dire che eventuali delaminazioni del compensato ritorneranno come nuove.

Il C-Systems 10 10 CFS è rigido o elastico?

In fisica non esiste un corpo rigido, esiste un corpo più o meno elastico.
Il 10 10 CFS, quando applicato su legno, tende a irrobustirlo perché ha una resistenza maggiore della fibra del legno.

Quando applicato su tessuto di vetro o su vetroresina conferisce alla stessa una maggiore resistenza perché ha un modulo di elasticità superiore al poliestere, non tende a fare crack (le fastidiose zampe di gallina) perché non contiene solventi.
In sostanza il 10 10 CFS irrobustisce la superficie di legno o di vetroresina dove viene applicato ed essendo più forte delle fibre di legno o del legante poliestere, che lega le fibre di vetro, conferisce maggiore resistenza e sicurezza alle parti trattate.

Il 10 10 CFS si allunga di oltre il 5%... per seguire i movimenti del legno e del vetro.

Il 10 10 CFS con i suoi additivi, quando correttamente applicato, si integra col supporto e ne diviene parte.
Se possiamo fare un esempio è come un cancello di ferro che viene zincato.

Nel caso di un eventuale graffio sulla zincatura, che espone la parte nuovamente al ferro, la corrosione resta limitata al danneggiamento o poco più e sarà riparabile facilmente e tranquillamente.

La stessa cosa vale anche per le parti di legno o vetroresina trattate correttamente con 10 10 CFS.

La temperatura delle acque dove la barca ormeggia e il maggiore o minore ricambio dell’acqua influiscono in maniera decisiva.

La maggiore temperatura dell’acqua favorisce un maggiore fouling e anche un maggiore decadimento sia della vetroresina che del legno. L’acqua calda favorisce l’osmosi.

Lo scafo viene costruito con gli stessi materiali, ma l’osmosi si presenta, generalmente, in carena perché l’imbarcazione è in continuo contatto con l’acqua.

Anche le parti esterne sono spesso a contatto con l’acqua, per esempio quando piove, ma anche le piogge più prolungate, hanno giorni e giorni di sole e le piccole infiltrazioni vengono asciugate dal sole.

In pochi casi l’osmosi è riscontrabile nell’opera morta. Inoltre la barca, sia a vela che a motore, durante la navigazione subiscono in carena, continui stress che favoriscono l’ingresso dell’acqua.

vedi trattamento antiosmosi

Una carena in vetroresina con un alto tasso di umidità, denota che non tutte le cose vanno bene e che lo strato protettivo del gel-coat, che aveva la funzione di impedire il passaggio dell’acqua, non ha funzionato bene. L’acqua è passata lo stesso, ma ancora non ha creato danni, non ha dato luogo al cosiddetto effetto “magnese”, che vuol dire osmosi. Può darsi che la barca, seppure portatrice sana come in questo caso, prima o poi dia questo dispiacere. È evidente che una carena con umidità, anche senza osmosi, è sempre meno resistente della stessa carena priva di umidità.

Il 10 10 CFS applicato su vetroresina, forma un tutt’uno e fa si che una rottura di questo film, grossa come una noce, diventi, dopo un anno, come un mandarino ma localizzata perfettamente nel punto d’impatto, seppur leggermente ingrandito.

La stessa rottura su legno, non permette alle sue fibre di assorbire umidità, perché le fibre sono state impregnate nella fase di protezione e non hanno la capacità di assorbimento di prima.

Per la riparazione delle colpiture si renderà necessario allargare la zona d’intervento di un diametro 2 - 3 volte maggiore di quello d’impatto, riportare la superficie a zero rastremando ai lati e asciugando moderatamente con phon (o con termoventilatore), dando un calore leggero, superficale.

Dopo avere accertato l’eliminazione di tutta l’umidità, procedere alla lavorazione come fatto per la protezione totale. In caso di rottura del fasciame o del tessuto, è evidente che l’intervento mirerà anche a ristabilire il perfetto stato di integrità della struttura.

Gli acidi e le sostanze degradate, idrolizzate, che si formano con l’osmosi, sono solvibili solo in acqua.

Durante l’asciugatura, la perdita di umidità avviene per evaporazione dell’acqua (l’evaporazione è solo acqua distillata . potete metterla nella batteria dell’auto) mentre le parti solide, indesiderate - come quando evapora l’acqua salata da una pentola - restano nella carena.

I lavaggi durante l’asciugatura portano via tutto questo... eliminano gli acidi e lasciano la porosità della vetroresina aperta.

L’acqua ha impiegato anni per creare l’osmosi e la nostra barca ha navigato per lunghissimo tempo.

L’umidità che gli daremo con il lavaggio sarà perduta nuovamente nel giro di poche ore ben ventilate.

La prova con lo SKINDER, prima del lavaggio e dopo, sarà eloquente. Mostrerà che il tasso misurato prima del lavaggio, dopo due ore, avrà di nuovo lo stesso valore.

Anche il legno stagionato per anni, se prende un bell’acquazzone, il giorno dopo avrà nuovamente i valori iniziali.

Le bolle di osmosi, in un primo tempo, con la temperatura dell’aria più alta di quella dell’acqua, tendono a gonfiare. Poi l’acqua come è entrata, se ne va per evaporazione e la carena, tende ad “asciugare” rendendo le bolle meno evidenti.

L’acqua che esce per evaporazione, però, è acqua distillata ... vale a dire che le acidità e i soluti che si sono formati restano, seppure anidri, all’interno (come il caffé in polvere, liofilizzato).

Dopo lunghissimo tempo anche lo strumento, darà risultato ingannevole perché mancherà l’umidità per fare la rilevazione. In buona sostanza si può dire che la situazione è dormiente, ma come prima, pronta a ripartire non appena l’acqua farà nuovamente ingresso...

Per operare bene contro l’osmosi e perché non abbia più a verificarsi dobbiamo:
- mettere l’imbarcazione in secco e pulire bene le sentine.
- eliminare poi completamente il gelcoat e aprire tutti i crateri (questo si fa meglio con la sabbiatura).
- lavare abbondantemente tutta la carena più volte con acqua dolce possibilmente calda e a pressione e deumidificare tutto lo scafo.
- misurare con lo strumento SKINDER assicurandosi che la carena abbia gli stessi valori delle sovrastrutture e che in scala alta sensibilità (high sensibility) non vada oltre il 30% di U.R.
- uno o due giorni prima dell’inizio del trattamento lavare nuovamente la carena con acqua dolce possibilmente calda e ...buon lavoro!

-Bagnare con C-Systems 10 10 CFS tutti i crateri per impregnare bene le fibre del tessuto per testa e prima mano generale.
-Applicare una ulteriore mano di C-systems 10 10 CFS non appena la precedente ha “tirato”.
-Lasciare asciugare qualche ora e quando la resina è ancora appiccicaticcia (come un nastro adesivo) riparare con C-Systems 10 10 CFS + Addensante n° 2 o Microfiller Powder i piccoli crateri, con Microfibre Minerali quelli di maggiore dimensione (vedere la parte stuccatura).
-Carteggiare leggermente le asperità e applicazione della terza mano.
-Rivestire tutta la carena con Epoxy Light filler applicato con la spatola dentata e ripassato poi con la spatola liscia.
-Applicare una mano di C-Systems 10 10 CFS senza additivo.
-Applicare 3 mani di C-Systems 10 10 CFS additivato con A 20.
-Applicare 2 mani di NAUTILUS Epoxy Primer (comprese le parti metalliche come elica, supporto, flaps, ecc.), e la prima mano di antivegetativo tra le 12 e 36 ore. Per la seconda mano, ora, potete aspettare sino a un paio di giorni prima della messa in mare.
Il numero delle mani è in relazione allo spessore delle stesse.

E’ importante, come riferimento, che per 10 mq. di carena il quantitativo di C-Systems 10 10 CFS, nelle varie mani sia almeno 6 kg.

Il varo sarà fatto, dopo l’ultima mano di NAUTILUS Epoxy Primer non prima di 7/10 gg. a seconda della temperatura della stagione.

Se si usa NAUTILUS Epoxy Primer (disponibile nei colori bianco o blu) il tempo di ricopertura massimo è di 30 gg.

Il rapporto di catalizzazione è sempre lo stesso 3:1 a volume oppure 100 gr. + 20 gr. a peso).

Certamente! È consigliabile usare 10 10 CFS con i relativi additivi per risolvere tutti i problemi di manutenzione, ma soprattutto per migliorare l’affidabilità delle imbarcazioni in legno e in vetroresina.
La protezione in sentina, in cambusa, sotto i motori e gli stipetti in genere, lascia sempre molto a desiderare.
Per tutti questi lavori sulla vetroresina il 10 10 CFS, C-Systems Gelcoat Light e NAUTILUS Epoxy H.B., rispondono perfettamente e rappresentano quanto di meglio possiate fare. I problemi del legno nascono soprattutto sulle attaccature, sulle giunzioni, sugli spigoli vivi, sulla chiodagione e vitagione.
Trattare queste superfici con 10 10 CFS, dopo averle riportate a nudo e fatte ben asciugare, darà una sicurezza e un’affidabilità eccezionale.
Una volta che poi avremo ricoperto con smalto, con SPINNAKER o con la speciale vernice Nautilus, avremo la certezza che per anni e anni resteranno in ottime condizioni.
Quando si dovrà rifare la manutenzione, si tratterà, al massimo, di una semplice carteggiatura, una passata di smalto o di vernice.

Il legno deve essere asciutto e per valutare perfettamente e con certezza il suo stato è necessario e indispensabile, l’uso dello SKINDER (o altro strumento valido), anche se in alcuni casi questa valutazione può essere sopperita dall’esperienza.

Solo allora è possibile decidere se il lavoro può essere iniziato e aspettarsi un perfetto risultato nel tempo, o se invece è meglio attendere ancora qualche giorno.

Va inoltre considerato che un’imbarcazione di legno costruita in longitudinale avrà problematiche diverse da una costruita con doppio o triplo fasciame incrociato e sarà ancora completamente diversa da quella in compensato marino.

Per le imbarcazioni a fasciame longitudinale è opportuno valutare, dopo il perfetto intervento sulla carena, l’uso di uno strato di tessuto biassiale ± 45° da 300 o 450 gr/mq che consente di bilanciare la resistenza longitudinale della fibra del legno andando a irrobustire essenzialmente quella trasversale.

Per gli scafi in compensato è bene prevedere la protezione col nastro di tessuto biassiale o bilanciato, lungo i punti di giuntura della carena e lungo tutti gli spigoli per aumentarne la resistenza allo sfregamento e impedire l’entrata dell’umidità.

Una buona sabbiatura in presenza di osmosi, elimina già in partenza almeno la metà dei problemi di asciugatura perchè “porta via”. Inoltre lascia una superficie molto esposta che facilita l’evaporazione.
Durante la sabbiatura si spaccano molte bolle, più o meno grandi, che riducono ancora il tasso di umidità.

Un eccezionale apporto risolutivo e determinante, sia per il legno che vetroresina, viene dato dalle lampade al quarzo a raggi infrarossi.
Queste lampade “direzionali” emanano un fascio di luce per una superficie di circa 6 mq che non riscalda l’aria ma gli oggetti (e le persone).

Le lampade concentrano tutta la loro potenza in profondità e facilitano in maniera efficace l’asciugatura del legno e della vetroresina.
Anche il nostro deumidificatore AIRDRYER e i ventilatori ad aria calda sono di aiuto anche nel periodo invernale. Bisogna creare un microclima giusto e avere la barca almeno sotto una buona copertura. In questo caso l’AIRDRYER, eliminando l’umidità che si accumula nell’ambiente, favorisce l’asciugatura... ma è sempre necessario il “caldo” per favorire l’uscita dell’umidità.

La sabbiatura, eseguita da un buon Operatore, è un sistema preciso ed omogeneo. Quando la forza della “sabbia” trova delle parti “molli” affonda, in alcuni casi, fino a bucare lo scafo.
Si deve comunque tenere presente che se non avessimo “bucato” quelle parti il periodo di deumidificazione sarebbe stato molto più lungo e le parti piene di acidità che ora non ci sono più, sarebbero state comunque prive di tenuta meccanica.
La resina poliestere che prima compattava il vetro era, ormai, completamente priva di struttura. Infatti una corretta sabbiatura che rende rugosa e leggermente irregolare la carena per l’asportazione del gelcoat, sottrae immediatamente alla barca, in molti casi, almeno il 50% di umidità.
Se si opera con la pialla o con il peeler, è comunque sempre indispensabile la sabbiatura o l’idrosabbiatura successiva.
Ciò permette di aprire le bolle, di rompere quelle sotto il profilo e avere una superficie più marcata ed esposta per l’asciugatura e la successiva nuova applicazione protettiva. Se passate il “frullino” sulla superficie è come piallare una tavola di legno con i “nodi”... per portare via il nodo dovete consumare tutta la tavola e così per togliere bene le bolle “sotto pelle” bisogna fare la sabbiatura.

L’imbarcazione di legno costruita in longitudinale avrà problematiche diverse da una costruita con doppio o triplo fasciame incrociato e ancora completamente diversa da una in compensato marino.

Tuttavia l’esecuzione di un buon progetto e l’integrazione di nuove tecniche e materiali risolve i luoghi “comuni” del legno.

Se l’imbarcazione viene costruita in doppio fasciame incrociato o meglio ancora in triplo fasciame incrociato avremo una compensazione dell’anisotropia del legno (l’eccezionale resistenza in longitudinale e non in trasverle alla venatura - vedere il paragrafo del legno) e un manufatto finale di estrema leggerezza, resistenza, affidabilità  e alte prestazioni. Il legno, a parità di peso, è tre volte più resistente dell’acciaio e per mantenere queste premesse deve rimanere asciutto e privo di parassiti.

Il 10 10 CFS è il prodotto ideale per tutto questo. Inoltre il legno non ha memoria, non si stanca... vale a dire che, quando correttamente dimensionato, sopporta all’infinito il lavoro per cui è stato progettato.

Prima di tutto dobbiamo distinguere tra una barca in massello e una in compensato marino.

Per quella in massello, a fasciame longitudinale, l’uso del tessuto di vetro è senz’altro consigliato perché evitiamo le aperture dei comenti del fasciame, che soffre di anisotropia (grande resistenza longitudinale e ridottissima trasversale); quella di compensato (come dice la parola stessa... compensa l’anisotropia) ha punti di giuntura limitati agli spigoli e alla chiglia.

Quindi se il compensato è a posto possiamo pensare di mettere la protezione in tessuto di vetro in quei punti strategici e basta, mentre per quella in massello, singolo fasciame l’applicazione porta ad un aumento dell’affidabilità e una ridotta manutenzione.

Ambedue avranno nuova vita con l’applicazione del corretto spessore di
10 10 CFS.

Nel massello, c’è disuguaglianza (anisotropia) tra resistenza lungo la linea della venatura e trasversalmente alla vena stessa.

La resistenza nel senso della vena è circa 10 volte maggiore che nel senso trasversale.

Il compensato sfrutta il legno in strati sottili, ognuno dei quali incollati e orientati in direzioni diverse per “compensare” gli sforzi applicati da ogni direzione.

Quindi un buon compensato di mm 5, 7, 9... strati, avrà una rappresentazione delle fibre che “compensano” l’anisotropia, caratteristica naturale della fibra del legno.

Nella costruzione dello scafo il compensato permette solo scafi a spigolo o con forme semplici studiate progettualmente perché si piega con difficoltà in più versi, mentre il massello permette la costruzione tondeggiante e svasata. Il compensato è impiegato in tutte le paratie, pagliolati, divisioni, coperte prima della posa del teak, per le cabine, ecc...

Nelle barche di vetroresina il compensato dà struttura e calore a paratie, pagliolati e molte volte per la stratificazione della vetroresina con alti carichi di rottura, viene usato quale anima per aumentarne la rigidezza e la resistenza, contenendo notevolmente i pesi. Il famoso Boston Whaler ha lo specchio di poppa di compensato... completamente rivestito di tessuto, resina e gelcoat.

La Balsa, legno particolarmente leggero, trova largo impiego nella costruzione a sandwich dove forma l’anima, il core, tra le pelli di vetroresina.
Nella costruzione di motoryacht degli anni 60 e 70 (i cosiddetti ferri da stiro) il compensato risultava più leggero, resistente, affidabile e richiedeva minore impiego di mano d’opera per la costruzione, mentre i motorsailer, barche a vela, navette sfruttavano il massello affidandosi poi al fasciame incrociato per risolvere i problemi che abbiamo visto prima.

Oggi anche con l’avvento del taglio Laser e della progettazione Cad molte forme che erano impensabili sono costruite in compensato.

L’uso del tessuto di vetro sullo scafo o la nuova fasciatura con massello o compensato (replanking) è un lavoro affidabile nel tempo?

Rivestire lo scafo con tessuto di vetro o fare il replanking (ricopertura) con diagonale di legno o di compensato è accettato dai Registri Navali e consuetudine normale presso molti Cantieri.

È necessario che lo scafo sia riportato a legno vivo, asciugato, pulito nei comenti, calafatato se necessario con cotonina o canapa, usare 10 10 CFS  (come si vede nel nostro DVD n° 2) e, solo allora, la messa in opera del tessuto o dell’ulteriore fasciatura darà risultati eccezionali e affidabili nel tempo.

Molte imbarcazioni da regata, costruite così oltre 30 anni fa, oggi sono passate da più mani e da tutti i campi di regata, in perfette condizioni senza mai lamentare i problemi tipici delle costruzioni “tradizionali”.

Il tessuto di vetro (ad esempio il 300 gr biassiale, messo in opera ha uno spessore inferiore a 0.4 mm...) va bene per il massello mentre per il compensato generalmente è sufficiente la protezione con 10 10 CFS e il tessuto può essere opportuno solo per gli spigoli o le giunzioni.

Il 10 10 CFS è indicatissimo per le imbarcazioni in compensato marino perché va a saldare tutti i punti di giuntura dei “fogli” da dove sono iniziate le infiltrazioni di acqua. Il massello di legno ha una quantità notevolmente superiore di giunture e da lì entra l’umidità che va a deteriorare il legno.

Tutte le giunture e i comenti vanno perfettamente puliti, poi trattati e sigillati con 10 10 CFS e l’ausilio della cotonina per fare il calafataggio o facendo la rinvergatura con stecche di massello. (DVD n° 2).

Con 10 10 CFS e Microfibre Naturali si incollano legni fino a distanza di oltre 2 cm e la giuntura così fatta, è più forte della fibra longitudinale del legno.

Questo vuol dire che in caso di torsione si “romperà” il legno non l’incollaggio, ma non è pensabile fare o riparare una barca con queste tolleranze di costruzione.
10 10 CFS e i filetti sono ben più forti  del compensato fabbricato secondo gli standard Internazionali.

Tuttavia è buona tecnica che il fasciame debba essere riportato al corretto grado di umidità e i comenti, potranno essere efficacemente “riempiti” con 10 10 CFS e cotonina (per spazi massimi di 2-3 mm) o rinvergati con stecca di legno (per spazi maggiori di 3 mm).

Il DVD n°2 sulle barche a fasciame longitudinale illustra in dettaglio questa lavorazione.

Il 10 10 CFS non contiene solvente per cui è sensibile alle superfici non perfettamente preparate o sporche di sostanze grasse (per esempio presenza di impronte di mani sporche di olio, ecc...).

Oppure è stato usato del silicone nelle vicinanze. In quei punti tenderà a “ritirarsi”.
Una vernice normale contiene solventi che “sciolgono l’unto” e il problema non viene evidenziato. Per evitare questo problema carteggiare nel senso della vena (se legno) con carta 100 per trovare nuovamente la superficie integra.
Se invece avviene sulla mano precedente carteggiare uniformemente a bagnato.

Può darsi che l’umidità della notte abbia prodotto untuosità e non è opportuno ricoprire direttamente sopra. Può derivare anche da uso di contenitori impropri, non adatti, come barattoli del gelato, del tonno, del caffè, ecc... oppure barattoli validi ma la miscela mescolata... col cacciavite del motore!

Usate barattoli e vaschette dei nostri accessori e per mescolare le nostre stecchette di legno. I barattoli, con un poco di attenzione, sono utilizzabili tantissime volte e con una stecca si va avanti degli anni.

La miscela del 10 10 CFS tende a fare calore.

L’aggiunta degli additivi, anche per fare stucco, aumenta il tempo di utilizzo.

Se la massa di stucco fatta e applicata è “importante”, in base alla temperatura ambientale, non riesce a dissipare il calore e questo fa variare la consistenza, aiutato anche dalla continua manipolazione applicativa e... tende a colare.

Si risolve aggiungendo un maggiore quantitativo di additivo, mescolando anche più fortemente e facendo applicazioni ridotte.

Se per esempio dobbiamo eseguire filetti laterali, si può fare un raggio ridotto e dopo un paio d’ore ripassarli con un raggio maggiore.

Altra cosa importantissima: fare il filetto, raccordarlo e non starlo a stuzzicare successivamente.

È possibile ma è preferibile, quando si può, che i lavori abbiano una sequenza ravvicinata nel tempo perché la resina epossidica man mano che reticola riduce la perfetta integrazione con la mano successiva di qualsiasi prodotto (comunque sempre superiore alle pitture convenzionali) e per farla ben attaccare è indispensabile carteggiare tutta la superficie a bagnato.

Se invece applichiamo le mani in sequenza non è quasi mai necessario carteggiare tra mano e mano.

Quando si applica del tessuto di vetro e a seguire il Peel Ply (come si vede nei DVD), anche se passa molto tempo, al momento del distacco del peel ply, questo assicura un perfetto aggancio della mano successiva senza carteggiatura... anche dopo mesi e mesi. Inoltre finché posizionato, protegge la superficie da ogni contaminazione.

Le pompe dosatrici che distribuiamo sono di altissima qualità. Quando correttamente usate hanno una durata di vari anni.

Cosa vuol dire correttamente usate? Per esempio nella stagione fredda, la resina, soprattutto il componente “A” diventa più viscosa e la pompa va pigiata lentamente perché fa uno sforzo maggiore e per riempirsi impiega più tempo.

Seppure in maniera meno evidente questo avviene anche per il componente “B”. Bisogna stare attenti a non sporcare con la resina miscelata lo stantuffo perché catalizzerà e renderà difficile la corsa per il caricamento della pompata impedendogli di compierla tutta. Le pompe devono restare montate sulla confezione ma, per la buona conservazione e perché la resina non si ”ossidi” all’uscita del beccuccio, è sufficiente un piccolo pezzetto di nastro adesivo messo come il naso di “Pinocchio”. Non disponendo del nastro adesivo un pezzetto del sacchetto di plastica della spesa e un elastico a tenerlo fermo oppure anche i guanti monouso, invece di buttarli, infilare un “dito” sul beccuccio.

Anche dopo mesi le resina e il catalizzatore partiranno alla più leggera pressione.

Tuttavia è importante controllare che l’erogazione corrisponda al peso con una bilancia elettronica da cucina, prima di ogni lavoro o prendere dei riferimenti di valutazione perché ci sia la proporzione di diminuzione di quantità.

Le resine epossidiche, generalmente, non hanno caratteristiche per resistere ai raggi ultravioletti (U.V.). Hanno bisogno di un protettivo che nel caso dello smalto (bianco, rosso, verde, ecc...) risolve completamente il problema per la totale schermatura della superficie.

Nel caso si desideri sovrapplicare la vernice trasparente SPINNAKER o NAUTILUS queste sono dotate di filtri che inibiscono il passaggio dei  raggi. Non basta una mano sola ma occorre un ciclo completo che vuol dire dalle 6 alle 8 mani.

Oggi è disponbile anche 10 10 UV Protection che è stato formulato in maniera specifica per la protezione dei legni, per impregnare il tessuto sui legni a vista e per le superfici in carbonio non pitturate (carbon look).
Naturalmente può essere impiegato per tutte le lavorazioni come il 10 10 CFS (incollare, costruire, stuccare, modificare, proteggere, inventare, ecc...) ma facendo attenzione a non utilizzarlo con temperature inferiori ai 15°C, oppure lavorando riscaldando l’ambiente.

Per una perfetta finitura può essere protetto con 2 o tre mani di SPINNAKER Polyurethane 2 (vernice 2 componenti super clear della Spinnaker idonea anche per essere lucidata).
E’ molto ricca di filtri UV e assicura uniformità anche con i legni che non sono stati protetti con 10 10 UV Protection.

Si è possibile ma questa lavorazione non avrebbe molto senso.

È possibile applicarlo perché non contiene solventi ma la sua destinazione principale è lavorare sul legno nuovo o riportato a nuovo (e ben asciutto) perché si ancora perfettamente, sigilla fortemente le piccole spaccature e con 2 o 3 mani anche nella stessa giornata il lavoro è finito e affidabile nel tempo.

Stabilizza il legno assicurandogli bellezza, tenuta e prestazioni, protegge il Carbonio a vista (per esempio albero, boma, tangone, ruota del timone ecc...), perché colma le piccole colpiture, ristabilisce la protezione delle fibre esposte e lo strato applicato rende praticamente tutto nuovo.

Il ciclo o i cicli convenzionali hanno il grandissimo vantaggio di essere di più facile applicazione perché:
A) Non richiedono che siano rispettati i tempi massimi tra mano e mano (quando si dà un fondo, le mani successive di stucco, smalto e antivegetativo possono essere applicate anche dopo varie settimane).
B) Sono monocomponenti per cui si apre il barattolo e si comincia a lavorare, si chiude e si smette senza troppi problemi, per poi ricominciare quando ci pare.
C) Si trovano facilmente in ogni negozio e sarete consigliati ad usarli perché è una vendita più facile e ... più ripetitiva, vale a dire che tra qualche anno (quando va bene) rifarete nuovamente il lavoro da capo.
Il trattamento epossidico con la linea
10 10 CFS e i suoi additivi deve essere:
1) Correttamente miscelato e ben mescolato.
2) Se passa troppo tempo deve essere carteggiato (sempre a bagnato – con acqua) per la successiva mano (se non è stato usato il peel ply come nella stratificazione).
3) Se c’è freddo o umidità la superficie potrebbe necessitare di essere lavata per eliminare l’untuosità della catalizzazione (usare la spugna Scotch Brite 3M con acqua dalla parte ruvida).
4) Con temperature fredde, non contenendo solventi, si deve scaldare omogeneamente per rullarlo e pennellarlo meglio ... però alla fine del lavoro l’uso del 10 10 CFS vi consegnerà un’imbarcazione migliore forse anche più di quando è uscita la prima volta dal Cantiere. Avrete la certezza di grandissima affidabilità, eliminerete una serie di interventi successivi e... navigherete invece che lavorare per la manutenzione. La barca sarà... LIBERA!!! Insomma con noi, come hanno detto molti utenti, prima quasi sospettosi poi addirittura amici per la pelle, si impara un altro mestiere o diciamo una maniera di rispondere correttamente e tecnicamente alle esigenze della barca.
Con alcuni siamo arrivati, in questi oltre 30 anni delle nostre resine epossidiche e del 10 10 alla sesta barca e la strada è ancora lunga e appassionante. Ricordate: